Leonardo OEM และซัพพลายเออร์ระดับ 1 ของอิตาลีร่วมมือกับแผนก R&D ของ CETMA เพื่อพัฒนาวัสดุคอมโพสิต เครื่องจักร และกระบวนการใหม่ๆ รวมถึงการเชื่อมแบบเหนี่ยวนำสำหรับการรวมเทอร์โมพลาสติกคอมโพสิตในสถานที่ทำงาน#เทรนด์#คลีนสกาย#F-35
Leonardo Aerostructures ผู้นำด้านการผลิตวัสดุคอมโพสิต ผลิตถังลำตัวแบบชิ้นเดียวสำหรับโบอิ้ง 787 โดยกำลังทำงานร่วมกับ CETMA เพื่อพัฒนาเทคโนโลยีใหม่ ๆ รวมถึงการอัดขึ้นรูปอย่างต่อเนื่อง (CCM) และ SQRTM (ด้านล่าง)เทคโนโลยีการผลิตที่มา |เลโอนาร์โดและ CETMA
บล็อกนี้อิงจากการสัมภาษณ์ของฉันกับ Stefano Corvaglia วิศวกรวัสดุ ผู้อำนวยการฝ่ายวิจัยและพัฒนา และผู้จัดการทรัพย์สินทางปัญญาของแผนกโครงสร้างเครื่องบินของ Leonardo (Grottaglie, Pomigliano, Foggia, โรงงานผลิต Nola ทางตอนใต้ของอิตาลี) และบทสัมภาษณ์ของ Dr. Silvio Pappadà การวิจัย วิศวกรและหัวหน้าโครงการความร่วมมือระหว่าง CETMA (บรินดิซี ประเทศอิตาลี) และ Leonardo
เลโอนาร์โด (โรม อิตาลี) เป็นหนึ่งในผู้เล่นหลักของโลกในด้านการบินและอวกาศ กลาโหม และการรักษาความปลอดภัย โดยมีรายได้หมุนเวียน 13.8 พันล้านยูโร และมีพนักงานมากกว่า 40,000 คนทั่วโลกบริษัทนำเสนอโซลูชั่นที่ครอบคลุมสำหรับทางอากาศ พื้นดิน ทะเล อวกาศ เครือข่ายและการรักษาความปลอดภัย และระบบไร้คนขับทั่วโลกการลงทุนด้านการวิจัยและพัฒนาของ Leonardo มีมูลค่าประมาณ 1.5 พันล้านยูโร (11% ของรายได้ปี 2019) ซึ่งอยู่ในอันดับที่สองในยุโรปและที่สี่ของโลกในแง่ของการลงทุนด้านการวิจัยในสาขาการบินและอวกาศและการป้องกัน
Leonardo Aerostructures ผลิตถังลำตัวคอมโพสิตชิ้นเดียวสำหรับชิ้นส่วน 44 และ 46 ของ Boeing 787 Dreamlinerที่มา |เลโอนาร์โด
Leonardo นำเสนอโครงการเครื่องบินพลเรือนที่สำคัญของโลกผ่านแผนกโครงสร้างการบินด้วยการผลิตและประกอบส่วนประกอบโครงสร้างขนาดใหญ่ที่ประกอบด้วยวัสดุคอมโพสิตและวัสดุดั้งเดิม รวมถึงลำตัวและส่วนท้าย
Leonardo Aerostructures ผลิตวัสดุกันโคลงแนวนอนสำหรับเครื่องบินโบอิ้ง 787 Dreamlinerที่มา |เลโอนาร์โด
ในแง่ของวัสดุคอมโพสิต แผนกโครงสร้างการบินและอวกาศของ Leonardo ผลิต "ถังแบบชิ้นเดียว" สำหรับลำตัวส่วนกลางของโบอิ้ง 787 ส่วนที่ 44 และ 46 ที่โรงงาน Grottaglie และระบบกันโคลงแนวนอนที่โรงงาน Foggia ซึ่งคิดเป็นประมาณ 14% ของลำตัว 787%การผลิตผลิตภัณฑ์โครงสร้างคอมโพสิตอื่นๆ รวมถึงการผลิตและการประกอบปีกหลังของเครื่องบินพาณิชย์ ATR และ Airbus A220 ที่โรงงาน FoggiaFoggia ยังผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตสำหรับเครื่องบินโบอิ้ง 767 และโครงการทางทหาร รวมถึง Joint Strike Fighter F-35, เครื่องบินรบ Eurofighter Typhoon, เครื่องบินขนส่งทางทหาร C-27J และ Falco Xplorer ซึ่งเป็นสมาชิกล่าสุดของตระกูลเครื่องบินไร้คนขับของ Falco ที่ผลิต โดยเลโอนาร์โด.
”เรากำลังทำกิจกรรมหลายอย่างร่วมกับ CETMA เช่น เทอร์โมพลาสติกคอมโพสิต และเรซินทรานเฟอร์ฟอร์เมชั่น (RTM)” Corvaglia กล่าว“เป้าหมายของเราคือการเตรียมกิจกรรม R&D สำหรับการผลิตในเวลาที่สั้นที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในแผนกของเรา (การจัดการ R&D และ IP) เรายังแสวงหาเทคโนโลยีก่อกวนที่มี TRL ที่ต่ำกว่า (ระดับความพร้อมทางเทคนิค เช่น TRL ที่ต่ำกว่านั้นเพิ่งเริ่มต้นและอยู่ห่างจากการผลิตมากขึ้น) แต่เราหวังว่าจะสามารถแข่งขันได้มากขึ้นและให้ความช่วยเหลือแก่ลูกค้าทั่วโลก โลก."
Pappadà กล่าวเพิ่มเติมว่า "นับตั้งแต่ความพยายามร่วมกัน เราได้ทำงานอย่างหนักเพื่อลดต้นทุนและผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมเราพบว่าเทอร์โมพลาสติกคอมโพสิต (TPC) ลดลงเมื่อเทียบกับวัสดุเทอร์โมเซ็ต”
Corvaglia ชี้ให้เห็นว่า: “เราได้พัฒนาเทคโนโลยีเหล่านี้ร่วมกับทีมงานของ Silvio และสร้างต้นแบบแบตเตอรี่อัตโนมัติเพื่อประเมินพวกมันในการผลิต”
“CCM เป็นตัวอย่างที่ดีของความพยายามร่วมกันของเรา” Pappadà กล่าว“ลีโอนาร์โดได้ระบุส่วนประกอบบางอย่างที่ทำจากวัสดุคอมโพสิตเทอร์โมเซ็ตเราร่วมกันสำรวจเทคโนโลยีในการจัดหาส่วนประกอบเหล่านี้ใน TPC โดยมุ่งเน้นไปที่สถานที่ที่มีชิ้นส่วนจำนวนมากบนเครื่องบิน เช่น โครงสร้างการต่อและรูปทรงเรขาคณิตที่เรียบง่ายเสาตรง”
ชิ้นส่วนที่ผลิตโดยใช้สายการผลิตการขึ้นรูปแบบอัดอย่างต่อเนื่องของ CETMAที่มา |“CETMA: นวัตกรรมการวิจัยและพัฒนาวัสดุคอมโพสิตจากอิตาลี”
เขากล่าวต่อว่า “เราต้องการเทคโนโลยีการผลิตใหม่ที่มีต้นทุนต่ำและให้ผลผลิตสูง”เขาชี้ให้เห็นว่าในอดีต มีของเสียจำนวนมากเกิดขึ้นระหว่างการผลิตส่วนประกอบ TPC ชิ้นเดียว“ดังนั้นเราจึงผลิตรูปทรงตาข่ายโดยใช้เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบอัดแบบไม่ใช้ความร้อน แต่เราได้สร้างนวัตกรรมบางอย่าง (อยู่ระหว่างการจดสิทธิบัตร) เพื่อลดของเสียเราออกแบบเครื่องอัตโนมัติเต็มรูปแบบสำหรับสิ่งนี้ จากนั้นบริษัทอิตาลีก็สร้างมันขึ้นมาให้เรา“
ตามข้อมูลของ Pappadà หน่วยนี้สามารถผลิตส่วนประกอบที่ออกแบบโดย Leonardo ได้ "หนึ่งส่วนประกอบทุกๆ 5 นาที ทำงานตลอด 24 ชั่วโมง"อย่างไรก็ตาม ทีมงานของเขาจึงต้องหาวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูปขั้นต้นเขาอธิบายว่า: "ในตอนแรก เราจำเป็นต้องมีกระบวนการเคลือบแบบเรียบ เพราะในตอนนั้นนี่เป็นจุดคอขวด"“ดังนั้น กระบวนการของเราจึงเริ่มต้นด้วยแผ่นเปล่า (ลามิเนตแบบเรียบ) จากนั้นจึงนำไปอุ่นในเตาอบอินฟราเรด (IR)แล้วจึงนำไปกดขึ้นรูปลามิเนตแบบเรียบมักผลิตโดยใช้เครื่องอัดขนาดใหญ่ ซึ่งต้องใช้เวลารอบการทำงาน 4-5 ชั่วโมงเราตัดสินใจศึกษาวิธีการใหม่ที่สามารถผลิตลามิเนตแบบเรียบได้เร็วขึ้นดังนั้นใน Leonardo ด้วยการสนับสนุนของวิศวกร เราจึงได้พัฒนาสายการผลิต CCM ที่ให้ผลผลิตสูงใน CETMAเราลดเวลารอบการทำงานลง 1 นาทีจาก 1 นาทีชิ้นส่วนเหลือ 15 นาทีสิ่งสำคัญคือนี่เป็นกระบวนการที่ต่อเนื่อง ดังนั้นเราจึงสามารถผลิตความยาวได้ไม่จำกัด”
กล้องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด (IRT) ในสายการผลิตขึ้นรูปม้วนแบบโปรเกรสซีฟของ SPARE ช่วยให้ CETMA เข้าใจการกระจายของอุณหภูมิในระหว่างกระบวนการผลิต และสร้างการวิเคราะห์ 3 มิติเพื่อตรวจสอบแบบจำลองคอมพิวเตอร์ในระหว่างกระบวนการพัฒนา CCMที่มา |“CETMA: นวัตกรรมการวิจัยและพัฒนาวัสดุคอมโพสิตจากอิตาลี”
อย่างไรก็ตาม ผลิตภัณฑ์ใหม่นี้เป็นอย่างไรเมื่อเปรียบเทียบกับ CCM ที่ Xperion (ปัจจุบันคือ XELIS, Markdorf, Germany) ใช้มานานกว่าสิบปีPappadà กล่าวว่า "เราได้พัฒนาแบบจำลองเชิงวิเคราะห์และเชิงตัวเลขที่สามารถทำนายข้อบกพร่อง เช่น ช่องว่าง"“เราได้ร่วมมือกับ Leonardo และมหาวิทยาลัย Salento (เลชเช่ ประเทศอิตาลี) เพื่อทำความเข้าใจพารามิเตอร์และผลกระทบต่อคุณภาพเราใช้แบบจำลองเหล่านี้เพื่อพัฒนา CCM ใหม่นี้ ซึ่งเราสามารถมีความหนาสูงแต่ก็สามารถบรรลุคุณภาพสูงได้เช่นกันด้วยโมเดลเหล่านี้ เราไม่เพียงแต่สามารถปรับอุณหภูมิและความดันให้เหมาะสมเท่านั้น แต่ยังปรับวิธีการใช้งานให้เหมาะสมอีกด้วยคุณสามารถพัฒนาเทคนิคต่างๆ มากมายเพื่อกระจายอุณหภูมิและความดันเท่าๆ กันอย่างไรก็ตาม เราจำเป็นต้องเข้าใจผลกระทบของปัจจัยเหล่านี้ต่อคุณสมบัติทางกลและการเติบโตของข้อบกพร่องของโครงสร้างคอมโพสิต”
Pappadà กล่าวต่อว่า “เทคโนโลยีของเรามีความยืดหยุ่นมากขึ้นในทำนองเดียวกัน CCM ได้รับการพัฒนาเมื่อ 20 ปีที่แล้ว แต่ไม่มีข้อมูลเกี่ยวกับมัน เนื่องจากมีเพียงไม่กี่บริษัทที่ใช้ CCM ไม่ได้แบ่งปันความรู้และความเชี่ยวชาญดังนั้นเราจึงต้องเริ่มต้นจากศูนย์เท่านั้น โดยอาศัยความเข้าใจในวัสดุคอมโพสิตและการแปรรูปเท่านั้น”
“ขณะนี้เรากำลังดำเนินการตามแผนภายในและทำงานร่วมกับลูกค้าเพื่อค้นหาส่วนประกอบของเทคโนโลยีใหม่เหล่านี้” Corvaglia กล่าว“ชิ้นส่วนเหล่านี้อาจต้องได้รับการออกแบบใหม่และปรับคุณสมบัติใหม่ก่อนจึงจะเริ่มการผลิตได้”ทำไม“เป้าหมายคือการทำให้เครื่องบินมีน้ำหนักเบาที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ แต่ในราคาที่แข่งขันได้ดังนั้นเราจึงต้องปรับความหนาให้เหมาะสมด้วยอย่างไรก็ตามเราอาจพบว่าส่วนหนึ่งสามารถลดน้ำหนักได้ หรือระบุหลายส่วนที่มีรูปร่างคล้ายกัน ซึ่งจะช่วยประหยัดเงินได้มาก”
เขาย้ำว่าจนถึงขณะนี้เทคโนโลยีนี้อยู่ในมือของคนเพียงไม่กี่คน“แต่เราได้พัฒนาเทคโนโลยีทางเลือกเพื่อทำให้กระบวนการเหล่านี้เป็นอัตโนมัติโดยการเพิ่มการขึ้นรูปแบบกดขั้นสูงมากขึ้นเราปูแผ่นลามิเนตแล้วนำออกมาบางส่วนพร้อมใช้งานเรากำลังอยู่ในขั้นตอนการออกแบบชิ้นส่วนใหม่และพัฒนาชิ้นส่วนแบบแบนหรือแบบโปรไฟล์เวทีของ CCM”
“ตอนนี้เรามีสายการผลิต CCM ที่ยืดหยุ่นมากใน CETMA” Pappadà กล่าว“ที่นี่เราสามารถใช้แรงกดดันที่แตกต่างกันได้ตามต้องการเพื่อให้ได้รูปทรงที่ซับซ้อนสายผลิตภัณฑ์ที่เราจะพัฒนาร่วมกับ Leonardo จะเน้นไปที่การตอบสนองส่วนประกอบที่จำเป็นเฉพาะมากขึ้นเราเชื่อว่าเส้น CCM ที่แตกต่างกันสามารถใช้กับเครื่อง stringer แบบแบนและรูปตัว L แทนที่จะใช้รูปทรงที่ซับซ้อนมากขึ้นด้วยวิธีนี้ เมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องอัดขนาดใหญ่ในปัจจุบันที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วน TPC เชิงเรขาคณิตที่ซับซ้อน เราก็สามารถลดต้นทุนอุปกรณ์ให้ต่ำได้”
CETMA ใช้ CCM ในการผลิตเครื่องกั้นและแผงจากเทปทางเดียวคาร์บอนไฟเบอร์/PEKK จากนั้นใช้การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำของเครื่องสาธิตมัดกระดูกงูนี้เพื่อเชื่อมต่อในโครงการ Clean Sky 2 KEELBEMAN ที่จัดการโดย EURECATที่มา|”เครื่องสาธิตการเชื่อมคานกระดูกงูเทอร์โมพลาสติกเกิดขึ้นจริง”
“การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำนั้นน่าสนใจมากสำหรับวัสดุคอมโพสิต เนื่องจากสามารถปรับและควบคุมอุณหภูมิได้ดีมาก ให้ความร้อนได้เร็วมากและควบคุมได้แม่นยำมาก” Pappadà กล่าว“เราได้พัฒนาการเชื่อมแบบเหนี่ยวนำเพื่อเชื่อมส่วนประกอบ TPC ร่วมกับ Leonardoแต่ตอนนี้เรากำลังพิจารณาใช้การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำสำหรับการรวมในแหล่งกำเนิด (ISC) ของเทป TPCด้วยเหตุนี้เราจึงได้พัฒนาเทปคาร์บอนไฟเบอร์แบบใหม่ ซึ่งสามารถให้ความร้อนได้เร็วมากโดยการเชื่อมแบบเหนี่ยวนำโดยใช้เครื่องจักรพิเศษเทปใช้วัสดุฐานเดียวกันกับเทปเชิงพาณิชย์ แต่มีสถาปัตยกรรมที่แตกต่างกันเพื่อปรับปรุงการทำความร้อนด้วยแม่เหล็กไฟฟ้าในขณะที่ปรับคุณสมบัติทางกลให้เหมาะสม เรายังพิจารณากระบวนการเพื่อพยายามตอบสนองความต้องการที่แตกต่างกัน เช่น วิธีจัดการกับสิ่งเหล่านี้อย่างคุ้มค่าและมีประสิทธิภาพผ่านระบบอัตโนมัติ”
เขาชี้ให้เห็นว่าเป็นเรื่องยากที่จะบรรลุ ISC ด้วยเทป TPC ที่ให้ผลผลิตที่ดี“เพื่อที่จะใช้สำหรับการผลิตทางอุตสาหกรรม คุณต้องให้ความร้อนและความเย็นเร็วขึ้น และใช้แรงดันในลักษณะที่มีการควบคุมอย่างมากดังนั้นเราจึงตัดสินใจใช้การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำเพื่อให้ความร้อนเฉพาะพื้นที่เล็กๆ ที่วัสดุถูกรวมเข้าด้วยกัน และลามิเนตที่เหลือจะถูกเก็บในความเย็น”Pappadà กล่าวว่า TRL สำหรับการเชื่อมแบบเหนี่ยวนำที่ใช้ในการประกอบนั้นมีค่าสูงกว่า“
การบูรณาการในสถานที่ทำงานโดยใช้เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำดูเหมือนจะก่อกวนอย่างมาก ในปัจจุบัน ไม่มีซัพพลายเออร์ OEM หรือซัพพลายเออร์ระดับชั้นรายใดที่ทำเช่นนี้ต่อสาธารณะ“ใช่ นี่อาจเป็นเทคโนโลยีก่อกวน” Corvaglia กล่าว“เราได้ยื่นจดสิทธิบัตรเครื่องจักรและวัสดุแล้วเป้าหมายของเราคือผลิตภัณฑ์ที่เทียบได้กับวัสดุคอมโพสิตเทอร์โมเซตหลายคนพยายามใช้ TPC สำหรับ AFP (Automatic Fiber Placement) แต่ขั้นตอนที่ 2 จะต้องรวมกันในแง่ของรูปทรง นี่เป็นข้อจำกัดใหญ่ในแง่ของต้นทุน รอบเวลา และขนาดชิ้นส่วนที่จริงแล้วเราอาจเปลี่ยนวิธีการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศ”
นอกจากเทอร์โมพลาสติกแล้ว Leonardo ยังคงค้นคว้าเทคโนโลยี RTM ต่อไป“นี่เป็นอีกพื้นที่หนึ่งที่เรากำลังร่วมมือกับ CETMA และการพัฒนาใหม่บนพื้นฐานของเทคโนโลยีเก่า (ในกรณีนี้คือ SQRTM) ได้รับการจดสิทธิบัตรแล้วการขึ้นรูปแบบเรซินที่ผ่านการรับรองซึ่งพัฒนาโดย Radius Engineering (ซอลท์เลคซิตี้ ยูทาห์ สหรัฐอเมริกา) (SQRTM)Corvaglia กล่าวว่า: “สิ่งสำคัญคือต้องมีวิธีการนึ่งฆ่าเชื้อ (OOA) ที่ช่วยให้เราใช้วัสดุที่ผ่านการรับรองแล้วได้“สิ่งนี้ยังช่วยให้เราสามารถใช้พรีเพกที่มีลักษณะและคุณภาพที่รู้จักกันดีได้เราได้ใช้เทคโนโลยีนี้ในการออกแบบ สาธิต และยื่นขอรับสิทธิบัตรกรอบหน้าต่างเครื่องบิน“
แม้จะมีสถานการณ์โควิด-19 แต่ CETMA ยังคงประมวลผลโปรแกรม Leonardo อยู่ ที่นี่แสดงให้เห็นการใช้ SQRTM เพื่อสร้างโครงสร้างหน้าต่างเครื่องบินเพื่อให้ได้ส่วนประกอบที่ปราศจากข้อบกพร่อง และเร่งการขึ้นรูปล่วงหน้าเมื่อเทียบกับเทคโนโลยี RTM แบบดั้งเดิมดังนั้น Leonardo จึงสามารถแทนที่ชิ้นส่วนโลหะที่ซับซ้อนด้วยชิ้นส่วนคอมโพสิตแบบตาข่ายโดยไม่ต้องดำเนินการเพิ่มเติมที่มา |เซทมา, เลโอนาร์โด.
Pappadà ชี้ให้เห็นว่า “นี่เป็นเทคโนโลยีรุ่นเก่าเช่นกัน แต่ถ้าคุณออนไลน์ คุณจะไม่พบข้อมูลเกี่ยวกับเทคโนโลยีนี้”เรากำลังใช้แบบจำลองการวิเคราะห์เพื่อคาดการณ์และปรับพารามิเตอร์กระบวนการให้เหมาะสมอีกครั้งด้วยเทคโนโลยีนี้ เราจึงสามารถกระจายเรซินได้ดี ไม่มีบริเวณที่แห้งหรือการสะสมของเรซิน และไม่มีรูพรุนเกือบเป็นศูนย์เนื่องจากเราสามารถควบคุมปริมาณเส้นใยได้ เราจึงสามารถสร้างคุณสมบัติทางโครงสร้างที่สูงมาก และเทคโนโลยีนี้สามารถนำไปใช้เพื่อสร้างรูปทรงที่ซับซ้อนได้เราใช้วัสดุเดียวกันกับที่ตรงตามข้อกำหนดในการบ่มด้วยหม้อนึ่งความดัน แต่ใช้วิธี OOA แต่คุณสามารถเลือกใช้เรซินที่บ่มอย่างรวดเร็วเพื่อลดระยะเวลารอบการทำงานให้เหลือเพียงไม่กี่นาที“
“แม้จะมีพรีเพกในปัจจุบัน เราก็ได้ลดเวลาในการบ่มลง” Corvaglia กล่าว“ตัวอย่างเช่น เมื่อเปรียบเทียบกับรอบการนึ่งฆ่าเชื้อปกติที่ 8-10 ชั่วโมง สำหรับชิ้นส่วนต่างๆ เช่น กรอบหน้าต่าง SQRTM สามารถใช้งานได้ 3-4 ชั่วโมงความร้อนและแรงดันถูกนำไปใช้กับชิ้นส่วนโดยตรง และมวลความร้อนก็น้อยลงนอกจากนี้ การให้ความร้อนของเรซินเหลวในหม้อนึ่งความดันยังเร็วกว่าอากาศ และคุณภาพของชิ้นส่วนก็ดีเยี่ยมเช่นกัน ซึ่งเป็นประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับรูปร่างที่ซับซ้อนไม่มีการทำงานซ้ำ ช่องว่างเกือบเป็นศูนย์ และคุณภาพพื้นผิวที่ดีเยี่ยม เนื่องจากเครื่องมืออยู่ในการควบคุม ไม่ใช่ถุงสูญญากาศ
เลโอนาร์โดใช้เทคโนโลยีที่หลากหลายเพื่อสร้างสรรค์สิ่งใหม่ๆเนื่องจากการพัฒนาเทคโนโลยีอย่างรวดเร็ว บริษัทเชื่อว่าการลงทุนใน R&D ที่มีความเสี่ยงสูง (TRL ต่ำ) เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการพัฒนาเทคโนโลยีใหม่ที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ในอนาคต ซึ่งเกินขีดความสามารถในการพัฒนาที่เพิ่มขึ้น (ระยะสั้น) ที่ผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่แล้วมีอยู่แล้ว .แผนแม่บทด้านการวิจัยและพัฒนาปี 2030 ของ Leonardo ผสมผสานกลยุทธ์ระยะสั้นและระยะยาวเข้าด้วยกัน ซึ่งเป็นวิสัยทัศน์ที่เป็นหนึ่งเดียวสำหรับบริษัทที่ยั่งยืนและมีการแข่งขัน
ส่วนหนึ่งของแผนนี้จะเปิดตัว Leonardo Labs ซึ่งเป็นเครือข่ายห้องปฏิบัติการ R&D ขององค์กรระดับนานาชาติที่อุทิศตนเพื่อ R&D และนวัตกรรมภายในปี 2563 บริษัทจะพยายามเปิดห้องปฏิบัติการ Leonardo หกแห่งแรกในมิลาน ตูริน เจนัว โรม เนเปิลส์ และทารันโต และกำลังรับสมัครนักวิจัย 68 คน (กลุ่มนักวิจัยของลีโอนาร์โด) ที่มีทักษะในสาขาต่อไปนี้): ระบบอัจฉริยะอัตโนมัติ 36 ระบบสำหรับ ตำแหน่งปัญญาประดิษฐ์ การวิเคราะห์บิ๊กดาต้า 15 รายการ คอมพิวเตอร์ประสิทธิภาพสูง 6 รายการ การใช้พลังงานไฟฟ้าแพลตฟอร์มการบิน 4 รายการ วัสดุและโครงสร้าง 5 รายการ และเทคโนโลยีควอนตัม 2 รายการLeonardo Laboratory จะทำหน้าที่เป็นโพสต์นวัตกรรมและเป็นผู้สร้างเทคโนโลยีแห่งอนาคตของ Leonardo
เป็นที่น่าสังเกตว่าเทคโนโลยีของ Leonardo ที่จำหน่ายในเชิงพาณิชย์บนเครื่องบินสามารถนำไปใช้ในแผนกภาคพื้นดินและทางทะเลได้คอยติดตามการอัปเดตเพิ่มเติมเกี่ยวกับ Leonardo และผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นกับวัสดุคอมโพสิต
เมทริกซ์จะจับกับวัสดุที่เสริมด้วยไฟเบอร์ ทำให้ส่วนประกอบคอมโพสิตมีรูปร่าง และกำหนดคุณภาพพื้นผิวเมทริกซ์คอมโพสิตอาจเป็นโพลีเมอร์ เซรามิก โลหะ หรือคาร์บอนนี่คือแนวทางการเลือก
สำหรับการใช้งานแบบคอมโพสิต โครงสร้างจุลภาคแบบกลวงเหล่านี้จะแทนที่ปริมาตรมากโดยมีน้ำหนักน้อย และเพิ่มปริมาณการประมวลผลและคุณภาพของผลิตภัณฑ์
เวลาโพสต์: Feb-09-2021